SPC

Hallo !
ich habe volgende Frage. Wie kann ich SPC die in einer Firma teilweise aus dem Ruder gelaufen ist bewerten, wieder zu einer rentablen SPC machen, usw usw. Komisch finde ich auch, daß die SPC irgendwie durchgeführt wird, es auch keine großartigen Qualitätsprobleme gibt die Regelkarten aber zum größten Teil nicht fähige und beherrschte Prozesse anzeigen. (gut sind auch regelkarten die schon einige Jahre laufen. Des weiteren hat sich die Produktionsmenge sehr geändert (kleine Lose von 1 bis 5000Teile/Los. Ich steh da nun etwas dumm da weil in ein solches System sich einzufinden ist sehr schwer.
Hat damit jemand Erfahrung und kann mir Tipps geben, würde mir sehr weiter helfen.
Vielen Dank im Voraus
SG

Hallo SG,
es gibt keine Qualitätsprobleme und der Prozess ist nicht fähig? Das scheint mir etwas widersprüchlich zu sein... Eventuell wurden die Qualitätsregelkarten einmal vor Jahren berechnet und die damals festgelegten (Anforderungs-)Grenzen sind schon längst modifiziert oder durch die Änderung der Losgröße funktionieren die Formeln nicht mehr so, dass tatsächlich eine Prozesskontrolle mit Regelkarten stattfindet.
Wenn ich Dich richtig verstanden habe, dann willst Du das System dahinter verstehen und nicht unbedingt etwas ändern, weil die produzierte Qualität akzeptabel ist?
Ich würde als erstes versuchen, Informationen zu sammeln:
Welche Merkmale werden gemessen und warum, wie und wann?
Welche Grenzen gibt es nach Kundenanforderungen?
Wie sehen die aktuellen Messwerte aus?
Was für QRKs werden verwendet und gibt es noch Unterlagen darüber, die erklären warum diese ausgewählt wurden oder Menschen die das wissen?
Danach würde ich mir Gedanken darüber machen, ob die QRKs so noch sinnvoll sind:
Überwachen sie das, was sie sollen?
Funktionieren die Messverfahren?
Sind die QRKs sensibel genug, um frühzeitig Qualitätsprobleme anzuzeigen?
Gab es grundlegende Änderungen im Produktionsprozess seit Einführung der QRKs?
Und last but not least: Was ist das Ziel der SPC bei Euch?
Und dann kannst Du entscheiden, wo genau die Schwachstellen der heutigen SPC bei Euch sind und an welchen Stellen verbessert werden muss, um eine effiziente SPC zu bekommen.
Viele Grüße
Barbara

Hallo Barbara!
Das mit der Fähigkeit scheint wirklich so zu sein wie du sagst, die karten wurde so wie mir berichtet wurde vor Jahren angelegt und nun läuft das einfach so vor sich hin. Kann ich mir schon vorstellen das durch das einfache dahinlaufen der SPC die Statistik total aus dem Ruder gelaufen ist. Denn in den Regelkarten müssen doch zum Beispiel die Eingriffsgrenzenverletzungen die von erkannten vermeidbaren Einflüssen stammen bei der Berechnung der EG ausgeklammert werden. oder ?!
Gut aber die karten enthalten immer nur Dokumentationen wie "Einrichter muss koregieren" usw. Einflüsse auf den Prozess wie Werkzeugwechsel suche ich bis jetzt vergebens. Die Losgrößen sind mittlerweile auch kleiner geworden. Des Weiteren werden die Prozesse mehr oder weniger oft unterbrochen durch andere Bauteile die dann auf dem selben Betriebsmittel gefertigt werden.
Die Meisten Merkmale wurden aus Erfahrungswerten festgelegt. Aufzeichnungen ?! na ja wie das so ist im Computerzeitalter wahrscheinlich hat es einer mal irgendwo abgespeichert...
aber noch mal Danke die Punkte die du so aufgelistet hast habe ich schon so in etwa abgearbeitet zeigt mir das ich nicht in eine Sackgasse fahre hoffe ich. Obwohl das alles so was von unübersichtlich ist da sich die Werker mit der Zeit so scheint es ihren eigenen Nutzen aus dieser (S)PC gemacht haben. Denn auch aus Regelkarten die sonst wie aussehen kann man Dinge erkennen und wenn’s nur die Messwerte sind die graphisch dargestellt sind.
Mit freundlichen Grüßen
SG

Hallo SK,
die Statistik ist nicht aus dem Ruder gelaufen
An der statistischen Theorie ändert sich nämlich nix, egal was damit in der Praxis gemacht wird.
Ob "Extremwerte" bei der Berechnung der Grenzen berücksichtigt werden oder nicht, hängt davon ab, ob sie aus der normalen Variation des Prozesses entstanden sind oder ob sie wegen eines systematischen Fehlers entstanden sind.
Um zu unterscheiden, wie der Prozess "normalerweise" aussieht und welche Werte er produziert, muss er zuerst untersucht werden.
Dazu können entweder ausreichend viele vorhandene Messwerte aus dem normalen Prozess herangezogen werden oder es können spezielle Versuche zur Ermittlung des normalen Prozesses (Stichwort: Versuchsplanung) gefahren werden.
Das erste Verfahren hat den Vorteil, dass auf bereits vorliegende Daten zurück gegriffen wird. Aber es gibt keine wirkliche Unterscheidung dahingehend, ob eine systematische Störung vorliegt oder nicht. Das ist eine Entscheidung, die auf Erfahrungen basiert.
Wenn die Messwerte über Versuchspläne erhoben werden, wird untersucht, ob es systematische und noch nicht kontrollierte oder bekannte Einflüsse gibt und wie groß ihr Einfluss auf den Prozess ist. Das daraus resultierende Prozessmodell basiert auf tatsächlichen Messungen und nicht so sehr auf Expertenwissen. Zusätzlich ergibt sich durch das Modell eine Optimierungsmöglichkeit, weil die besten Bedingungen für die Produktion berechnet werden können.
Die Erfahrungswerte von Mitarbeitern, die den Prozess kennen, sind überaus wertvoll und hilfreich, allerdings ist nach einiger Zeit eine gewisse "Betriebsblindheit" da oder es werden Einflüsse als wichtig eingeschätzt, die es nicht sind und dafür andere übersehen. Insofern liefert eine systematische Analyse der möglichen Einflüsse (Regression, Anova, gruppierte Boxplots, etc.) zusätzliche hilfreiche Informationen.
Die Messwerte (entweder aus dem normalen Produktionsablauf ohne systematische Fehler oder aus den Ergebnissen der Versuchsplanung) sind die Basis für die Berechnung der Kontrollkarten-Grenzen. Je besser diese Basis ist, desto trennschärfer sind die Grenzen, desto eher kann unterschieden werden, ob ein systematischer Fehler vorliegt oder nicht.
Deshalb ist es auch sinnvoll, die Grenzen neu zu überdenken bzw. zu berechnen, wenn der Prozess oder die Messwerteerhebung (kleinere Stichprobengröße) geändert wurde. Ggf. sind andere Formeln besser geeignet, um zwischen normaler Variation und systematischen Fehlern zu unterscheiden.
Der Vorteil einer QRK, dass die Messwerte grafisch dargestellt werden, bleibt natürlich immer erhalten. Nur als Entscheidungsgrundlage, ob der Prozess unter Kontrolle ist oder ob es systematische Fehler gibt, taugen veraltete QRKs nicht oder nur bedingt und gerade darin liegt ihr Potential.
Viele Grüße
Barbara



bb-sbl.de

Hallo Barbara !
Man man da stehe ich ganz schön alleine da.......denn die Werte aus den laufenden Regelkarten naja also Dokumentationen über Werkzeugwechsel, Umrüsten, Unterbrechung des Prozesses durch andere Fertigungsaufträge usw usw. eben die wichtigen systematischen Einflüsse, sucht man vergebens. demenstsprechend sind cpk und cp werte unter 1 fast die Regel. obwohl nun nicht gerade schrott gefertigt wird ;-. Das problem ist auch das nach meiner Einschätzung die Messwerte in die SPC Software fließen und dann gedacht wird ..."ach na der rechner wirds schon richtig machen"
Um eine solche Versuchsplanung durchzuführen, muss die Produktion ich sags mal so stöhren (also einer aus der QS bracht eine Maschine zum "probieren" und das bei sowieso vorhandener Überlastung.....das könnt schwer werden ) um verwendbare Ergebnisse zu erhalten. Ist nur schade das viele den Nutzen von SPC nicht sehen und sich deswegen quer stellen bzw. es nicht motiviert verwenden.
Danke und mit freundlichem Gruß
SG